Кейсы https://btarus.ru ru Глубокое растачивание спецдетали Ø90 → Ø96 мм, длина 4000 мм: головка обратного растачивания вместо Botek https://btarus.ru/cases/rjvgpfgyb1-glubokoe-rastachivanie-spetsdetali-90-96 https://btarus.ru/cases/rjvgpfgyb1-glubokoe-rastachivanie-spetsdetali-90-96?amp=true Tue, 02 Jun 2026 13:26:00 +0300 Период работ: август 2025 г

Глубокое растачивание спецдетали Ø90 → Ø96 мм, длина 4000 мм: головка обратного растачивания вместо Botek

Исходная ситуация и задача

Предприятие производит специальные длинномерные изделия для оборонно-промышленного комплекса в рамках Государственного оборонного заказа (ГОЗ). Изготовление данной продукции требует прецизионного растачивания глубокого отверстия. Действующая технология предусматривала использование инструмента бренда Botek.

Длительные сроки зарубежных поставок инструмента ставили под угрозу выполнение заказа в установленные сроки ГОЗ: срывы графика поставки инструмента напрямую останавливали производственный цикл, что недопустимо при работе в рамках государственного оборонного заказа. Высокая стоимость инструмента Botek дополнительно увеличивала себестоимость изделия.

Перед исполнителем была поставлена задача: срочно подобрать альтернативный инструмент с характеристиками не ниже Botek для расточки отверстия с жёсткими требованиями по трём параметрам:

Параметр	Требование
Диаметр обработки	Ø90 мм → Ø96 мм (съём 3 мм на сторону)
Глубина отверстия	4 000 мм (соотношение L/D ≈ 44)
Шероховатость	Ra 2,5 — чистовая поверхность
Прямолинейность	Отклонение не более 0,5 мм на длине 4 000 мм

Решение

Для данной задачи была предложена головка обратного растачивания — конструктив, оптимально подходящий для получистовой и чистовой обработки глубоких отверстий большого диаметра при высоких требованиях к цилиндричности и шероховатости. В ходе испытаний опробованы два типа режущих пластин с различной геометрией для определения оптимального сочетания производительности и качества поверхности.

Особую сложность операции задаёт соотношение L/D ≈ 44: при такой глубине критически важны стабильность головки, правильный отвод стружки и поддержание прямолинейности на всей длине отверстия.

Результаты испытаний

Обработано 6 заготовок с положительным результатом по всем контролируемым параметрам:

Показатель	Результат
Шероховатость поверхности	Ra 2,5 достигнута — зеркально-чистая поверхность подтверждена визуально
Прямолинейность	Отклонение в пределах допуска 0,5 мм на длине 4 000 мм
Стойкость пластин	Положительная оценка: ресурс пластин соответствует требованиям серийного производства
Производительность	Режимы резания обеспечивают приемлемое машинное время
Качество стружки	С-образная стружка — оптимальный размер, надёжный отвод из зоны резания без забивания

Эффект от внедрения

— Устранение угрозы срыва ГОЗ: переход на инструмент с коротким сроком поставки исключил зависимость производственного цикла от зарубежных логистических цепочек.

— Полноценная замена инструмента Botek для операции с жёсткими допусками по шероховатости (Ra 2,5) и прямолинейности (0,5 мм/4000 мм).

— Снижение себестоимости изделия ВПК за счёт применения более доступного инструмента без потери качества и точности.

— Успешная обработка 6 заготовок подтверждает готовность решения к серийному производству в рамках ГОЗ без доработки технологии.

— Особая ценность результата: L/D ≈ 44 — крайне сложная операция, где обеспечить Ra 2,5 и прямолинейность 0,5 мм/4000 мм одновременно является нетривиальной инженерной задачей.

]]> Глубокое сверление на универсальном станке: производительность выросла в 5 раз https://btarus.ru/cases/a6k87rr4f1-glubokoe-sverlenie-na-universalnom-stank https://btarus.ru/cases/a6k87rr4f1-glubokoe-sverlenie-na-universalnom-stank?amp=true Tue, 02 Jun 2026 13:38:00 +0300

Глубокое сверление на универсальном станке: производительность выросла в 5 раз

Инженерное решение вместо замены оборудования — с 2–3 до 12–15 деталей за смену

Задача

Предприятие выполняло сверление глубоких отверстий диаметром Ø40, 50 и 60 мм в заготовках из нержавеющей стали марки 20Х13 (твёрдость 220 HB, длина 1100 мм). Работа велась на универсальном токарном станке ДИП300 с применением перовых свёрл.

При высокой серийности производства такой подход стал критическим ограничением: за восьмичасовую смену удавалось обработать лишь 2–3 детали. Простои из-за частой смены инструмента, низкая стойкость свёрл на вязкой нержавеющей стали и нестабильное качество отверстий вели к срыву сроков.

Задача: кратно увеличить выпуск без приобретения специализированного оборудования для глубокого сверления.

Решение

Вместо замены станка было разработано и изготовлено напорное устройство — маслоприёмник, — позволяющее реализовать технологию глубокого сверления по системе ВТА (Boring and Trepanning Association) на базе существующего ДИП300.

Система ВТА принципиально отличается от стандартного сверления: смазочно-охлаждающая жидкость подаётся под давлением непосредственно в зону резания через зазор между штангой и стенкой отверстия, а стружка непрерывно эвакуируется по внутреннему каналу инструмента. Это обеспечивает стабильный теплоотвод, надёжное стружкодробление и возможность работы на высоких режимах резания даже при обработке вязких нержавеющих сталей.

В рамках проекта выполнено:

— спроектировано и изготовлено напорное устройство (маслоприёмник) под установку на ДИП300;

— изготовлена штанга для глубокого сверления;

— отработаны оптимальные режимы резания для типоразмеров Ø40, 50 и 60 мм;

— проведены испытания и запущено серийное производство.

Результат

Показатель	До модернизации	После модернизации
Метод сверления	Перовые свёрла	Система ВТА
Деталей за смену (8 ч)	2–3 шт.	12–15 шт.
Рост производительности	—	в 5 раз

Производительность участка выросла в 5 раз. Узкое место в производстве устранено без остановки цеха и без капитальных вложений в новое оборудование — исключительно за счёт инженерной проработки и адаптации существующего станка под технологию ВТА.

Решение тиражируемо: подобная модернизация применима к любому токарному оборудованию класса ДИП300 и выше при наличии задач серийного глубокого сверления.

]]> Расточная головка обратного действия: скорость обработки выросла почти вдвое https://btarus.ru/cases/y9s3osuxm1-rastochnaya-golovka-obratnogo-deistviya https://btarus.ru/cases/y9s3osuxm1-rastochnaya-golovka-obratnogo-deistviya?amp=true Tue, 02 Jun 2026 13:42:00 +0300

Расточная головка обратного действия: скорость обработки выросла почти вдвое

Комбинированная компоновка типа 21 для расточки изделий длиной 7300 мм из спецстали 380 HB

Задача

Заказчику требовалось повысить производительность и качество расточки специального изделия длиной 7300 мм с черновым кованым отверстием Ø130±3 мм. Условия обработки — крайне сложные: окалина на поверхности чернового канала толщиной до 2 мм, непрямолинейность кованого канала до 6 мм, твёрдость материала не менее 380 HB.

Требования по обработке: расточить канал до диаметра Ø142+1,0 мм с шероховатостью не хуже Ra 2,5.

Дополнительная задача: оптимизировать номенклатуру оснастки. Использовавшиеся ранее решения требовали постоянной настройки и обслуживания нескольких типов головок, что увеличивало время переналадки и операционные издержки.

Решение

Для данной операции была разработана двухрезцовая расточная головка обратного действия комбинированной компоновки (тип 21) с чистовым блоком.

Конструктивные особенности решения:

— два резца обратного расстачивания обеспечивают равномерное силовое воздействие на заготовку и стабильное качество обработки даже при наличии окалины и кривизны канала;

— чистовой блок в единой компоновке исключает необходимость смены оснастки между черновым и чистовым проходами;

— один корпус головки заменяет несколько единиц ранее применявшейся оснастки — настройка не требуется, обслуживание минимально;

— применение сменных твердосплавных пластин сокращает время замены инструмента и снижает стоимость эксплуатации.

Результат

Показатель	До внедрения	После внедрения
Скорость подачи	30–40 мм/мин	65–75 мм/мин
Рост производительности	—	почти в 2 раза
Количество типов головок	несколько	один корпус
Настройка и обслуживание	постоянно требуется	не требуется

Скорость подачи при расточке выросла с 30–40 до 65–75 мм/мин — производительность увеличилась почти вдвое. Одновременно сокращена номенклатура оснастки: один корпус расточной головки заменил несколько единиц прежней оснастки, которая требовала регулярной настройки и обслуживания.

Заданные параметры качества выдержаны в полном объёме: диаметр Ø142+1,0 мм, шероховатость Ra 2,5 — несмотря на наличие окалины, непрямолинейность кованого канала и высокую твёрдость материала.

]]> Замена инструмента для глубокого сверления: переход с Botek на отечественный аналог для деталей нефтегазовой отрасли https://btarus.ru/cases/fz8yhtid51-zamena-instrumenta-dlya-glubokogo-sverle https://btarus.ru/cases/fz8yhtid51-zamena-instrumenta-dlya-glubokogo-sverle?amp=true Tue, 02 Jun 2026 13:49:00 +0300

Замена инструмента для глубокого сверления: переход с Botek на отечественный аналог для деталей нефтегазовой отрасли

Период работ: март 2021 — май 2022

Исходная ситуация и проблема

Предприятие производит детали для нефтегазовой отрасли, требующие глубокого сверления по 10 типоразмерам: Ø48,0 / 50,5 / 56,5 / 63,0 / 70,2 / 75,5 / 79,0 / 82,0 / 90,0 / 120,0 мм. Весь парк инструмента был укомплектован головками немецкого бренда Botek.

Использование Botek создавало два системных ограничения, которые напрямую давили на себестоимость продукции:

— Высокая стоимость инструмента и сменных пластин, существенно увеличивающая инструментальные затраты на каждую деталь.

— Длительные сроки поставки из-за рубежа, вынуждавшие держать увеличенный складской запас либо допускать простои оборудования в ожидании инструмента.

Задача

Найти и внедрить альтернативный инструмент для глубокого сверления, обеспечивающий сопоставимые с Botek показатели по трём параметрам: производительность (подача, скорость резания), стойкость режущих пластин и прямолинейность отверстия.

Решение: методология подбора

Для исключения случайного результата испытания были организованы по многофакторной матрице: одновременно варьировались геометрия головки, конструкция стружколома и вид покрытия пластин.

Параметр	Варианты
Типы головок	Тип 1 — Ø50,5 / 56,5 мм; Тип 2 — Ø70,2 / 75,5 мм
Стружколомы	2 вида конструкции
Покрытия пластин	4 вида (TiN, TiAlN и специализированные)
Критерии оценки	Стойкость пластин, производительность, прямолинейность отверстия

Результаты

По итогам испытаний была определена оптимальная комбинация головки, стружколома и покрытия для каждого типоразмера. Ключевые результаты:

Показатель	Результат
Стойкость режущих пластин	Превышает Botek в 1,5–2 раза при той же производительности
Производительность	Сохранена на уровне Botek (подача и скорость резания не снижены)
Прямолинейность отверстия	Соответствует требованиям чертежа
Форма стружки	Стружка дроблёная, конусовидная — оптимальный отвод из зоны резания
Охват типоразмеров	Ø48,0–120,0 мм — полная замена парка инструмента Botek

Экономический и операционный эффект

— Снижение инструментальных затрат на деталь за счёт увеличения стойкости пластин в 1,5–2 раза — меньше смен инструмента, меньше расход сменных пластин.

— Исключение зависимости от длительных зарубежных поставок: инструмент доступен со склада, нет простоев оборудования из-за ожидания.

— Полный переход с Botek по всем 10 типоразмерам: единый поставщик, унифицированный инструментальный парк, упрощённое управление запасами.

— Снижение себестоимости деталей для нефтегазовой отрасли без потери качества и производительности.

]]> Расточка Ø90 мм на длину 3540 мм: скорость выросла на 60%, качество поверхности превысило требования https://btarus.ru/cases/27100kz8b1-rastochka-90-mm-na-dlinu-3540-mm-skorost https://btarus.ru/cases/27100kz8b1-rastochka-90-mm-na-dlinu-3540-mm-skorost?amp=true Tue, 02 Jun 2026 13:56:00 +0300

Расточка Ø90 мм на длину 3540 мм: скорость выросла на 60%, качество поверхности превысило требования

Однорезцовая головка с четырьмя направляющими пластинами для расточки «на сжатие» с подводом СОЖ через штангу

Задача

Требовалось подобрать расточной инструмент для обработки длинномерного изделия: расточка с Ø80±5 мм до Ø90(+0,5) мм на длину 3540 мм с расточкой «на сжатие». В черновом отверстии заготовки — окалина.

Требования по качеству: шероховатость не хуже Ra 12,5 при обеспечении высокой прямолинейности канала по всей длине. Главная сложность — выдержать точность диаметра и геометрию при столь значительной длине обработки.

Решение

Подобрана однорезцовая расточная головка с расширенной системой направления:

— три опорные направляющие пластины обеспечивают стабильное базирование головки в канале на протяжении всей длины обработки;

— четвёртая вспомогательная направляющая пластина дополнительно повышает прямолинейность хода инструмента — критически важно для длины 3540 мм;

— подвод смазочно-охлаждающей жидкости осуществляется через штангу непосредственно в зону резания — обеспечивает стабильный теплоотвод и надёжное удаление стружки;

— эвакуация стружки производится через расстачиваемый канал, что исключает повторное резание и риск повреждения обработанной поверхности.

Результат

Показатель	До внедрения	После внедрения
Скорость подачи	40 мм/мин	60–70 мм/мин
Рост производительности	—	+60%
Шероховатость (требование)	Ra 12,5	Ra 6,3 — лучше нормы
Прямолинейность канала	Обеспечивалась с отклонениями	высокая
Стойкость режущей грани	1 грань-1заготовка	1 грань — 5 заготовок

Производительность выросла на 60%: скорость подачи увеличилась с 40 до 60–70 мм/мин. Особо стоит отметить качество поверхности — Ra 6,3 при требовании Ra 12,5: инструмент вдвое перекрыл норму по чистоте обработки. Прямолинейность канала на длине 3540 мм выдержана в полном объёме. Стойкость режущей грани составила 5 заготовок на одну кромку — высокий показатель для данного типа обработки, который напрямую снижает затраты на инструмент и время переналадок.

]]> Получение глубокого отверстия Ø140,1 мм из цельной заготовки Ø0 → Ø120 → Ø129 → Ø138,5 → Ø140,1 мм (ВПК / ГОЗ) https://btarus.ru/cases/kh2c39yv81-poluchenie-glubokogo-otverstiya-1401-mm https://btarus.ru/cases/kh2c39yv81-poluchenie-glubokogo-otverstiya-1401-mm?amp=true Tue, 02 Jun 2026 14:00:00 +0300

Получение глубокого отверстия Ø140,1 мм из цельной заготовки Ø0 → Ø120 → Ø129 → Ø138,5 → Ø140,1 мм (ВПК / ГОЗ)

ПАРАМЕТРЫ ПРОЕКТА

Отрасль: Оборонно-промышленный комплекс (ВПК) / Государственный оборонный заказ (ГОЗ)

Тип обработки: Глубокое сверление из цельной заготовки + трёхступенчатая расточка

Исходное состояние: Цельная заготовка — канал получается полностью с нуля

Финальный диаметр: Ø140,1 мм

Шероховатость: Ra 2,5

Последовательность: Ø0 → Ø120 (сверление из тела) → Ø129 (расточка «на сжатие») → Ø138,5 (черновой) → Ø140,1 (чистовой)

Длина заготовки: 7 300 мм

Тип отверстия: Сквозное сверхглубокое — L/D ≈ 52

Применяемый инструмент: Тип 2 — Ø120 мм; Тип 6 — Ø129 мм; Тип 21 — комбинированный Ø138,5 + Ø140,1 мм

Задача: Изготовление длинномерных деталей для изделий ВПК в рамках ГОЗ

ПРЕДПОСЫЛКИ И ЗАДАЧА

Предприятию требовалось получение сквозного канала Ø140,1 мм в цельных заготовках длиной 7 300 мм — соотношение L/D ≈ 52, что относит задачу к классу сверхглубокого сверления. Работы выполнялись в рамках Государственного оборонного заказа, что накладывало жёсткие требования к срокам, прямолинейности, шероховатости (Ra 2,5) и точности диаметра. Срыв производственного цикла был недопустим.

Получить канал такого диаметра с требуемым качеством Ra 2,5 за один проход из цельного тела невозможно. Было принято решение о четырёхпроходной схеме: сверление из сплошного металла → расточка «на сжатие» → черновая расточка с гарантированным припуском → чистовой проход с получением финального диаметра и Ra 2,5.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ РЕШЕНИЕ

Этап 1. Сверление — Головка Тип 2, Ø120 мм

На первом этапе производилось сверление из цельного тела заготовки на полную длину головкой Тип 2 диаметром 120 мм. Инструмент входит в сплошной металл и формирует канал с нуля. Результат: прямолинейный канал Ø120 мм с качественной шероховатостью, обеспечивающей надёжное базирование инструмента на последующих операциях. Стойкость: одна режущая грань — одна заготовка длиной 7 300 мм (L/D ≈ 52), что исключает внеплановую замену пластины в середине обработки.

Этап 2. Расточка «на сжатие» — Головка Тип 6, Ø129 мм (однорезцовая)

На втором этапе однорезцовой расточной головкой Тип 6 диаметр растачивался с Ø120 до Ø129 мм. Проход выполнялся «на сжатие»: полученный диаметр служит посадочной поверхностью для направляющих пластин головки Тип 21 — лёгкий натяг обеспечивает плотный и стабильный контакт направляющих со стенкой канала, что критично для точного базирования при последующих проходах.

Этапы 3–4. Черновой и чистовой проход — Головка Тип 21, комбинированного исполнения (Ø138,5 + Ø140,1 мм)

Двухрезцовая головка Тип 21 комбинированного исполнения выполняет два прохода за одну установку инструмента:

Черновой проход (Ø138,5 мм): черновой резец снимает основной припуск, формируя канал Ø138,5 мм. Стабильное базирование головки через направляющие пластины, работающие по поверхности Ø129 мм.

Чистовой проход (Ø140,1 мм, Ra 2,5): следом за черновым резцом чистовой блок снимает финишный припуск, доводя диаметр до Ø140,1 мм с шероховатостью Ra 2,5. Быстросменные пластины чистового блока обеспечивают стабильное повторение результата от детали к детали.

Ключевое преимущество схемы: комбинированная головка совмещает черновой и чистовой проходы в одном инструменте — минимальное время цикла при гарантированном качестве Ra 2,5.Ограниченно подвижные направляющие пластины обеспечивают стабильное базирование головки по всей длине канала.

ДОСТИГНУТЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

Получен глубокий сквозной канал Ø140,1 мм непосредственно из цельной длинномерной заготовки — без какой-либо предварительной подготовки отверстия.
Достигнута шероховатость Ra 2,5 на финишном проходе чистовым блоком.
Стабильная прямолинейность канала на всей длине 7 300 мм — соответствие требованиям КД.
Схема «расточка Ø129 на сжатие» обеспечила надёжное базирование головки Тип 21 и исключила отклонения диаметра при черновом и чистовом проходах.
Стойкость инструмента на этапе сверления (Тип 2): одна режущая грань — одна заготовка 7 300 мм (L/D ≈ 52), внеплановые простои исключены.
Совмещение чернового и чистового проходов в одной головке Тип 21 сократило количество смен инструмента и время цикла.
Обеспечено бесперебойное выполнение производственного плана в рамках ГОЗ — срыв поставок исключён.
Схема воспроизводима на серийных партиях без дополнительной настройки оборудования.

ВЫВОД

Применение четырёхпроходной схемы обработки — сверление Тип 2 (Ø120 мм) + расточка «на сжатие» Тип 6 (Ø129 мм) + комбинированная головка Тип 21 (черновой проход Ø138,5 мм + чистовой блок Ø140,1 мм, Ra 2,5) — позволило получить глубокий канал требуемого диаметра и качества поверхности непосредственно из цельной заготовки. Схема обеспечила стабильность процесса, предсказуемую стойкость инструмента и соответствие требованиям КД, гарантировав бесперебойное выполнение производственного плана в рамках ГОЗ.

]]> Трепанирующая головка Ø145 мм: производительность выросла более чем вдвое https://btarus.ru/cases/0hsuey3rf1-trepaniruyuschaya-golovka-145-mm-proizvo https://btarus.ru/cases/0hsuey3rf1-trepaniruyuschaya-golovka-145-mm-proizvo?amp=true Tue, 02 Jun 2026 14:05:00 +0300

Трепанирующая головка Ø145 мм: производительность выросла более чем вдвое

Четырёхрезцовая головка удлинённой серии для поковок из стали 38ХН2МФА — скорость с 30 до 70 мм/мин, расход инструмента снижен в разы

Задача

Предприятие обрабатывало поковки специального изделия длиной 3350 мм из стали, аналогичной марке 38ХН2МФА, твёрдостью 178−220 HB. Перед нами стояли три взаимосвязанные задачи: повысить производительность операции, снизить расход режущего инструмента и увеличить коэффициент использования материала заготовки.

Последний пункт особенно критичен в производстве специзделий: чем крупнее сердечник, вырезаемый при трепанировании, тем больше ценного металла остаётся в работе, а не уходит в стружку.

Решение

Для данной операции применена четырёхрезцовая трепанирующая головка Ø145 мм на корпусе удлинённой серии с внутренней резьбой.

Ключевые конструктивные решения:

— четыре режущих элемента обеспечивают равномерную нагрузку на инструмент и стабильное качество реза по всей длине поковки;

— корпус удлинённой серии с внутренней резьбой позволяет работать с заготовками длиной 3350 мм без промежуточных переустановок;

— трепанирующая схема резания вместо сплошного сверления сохраняет сердечник — коэффициент использования материала вырос кратно;

— сменные режущие грани с увеличенным ресурсом снижают стоимость эксплуатации и время замены инструмента.

Результат

Показатель	До внедрения	После внедрения
Скорость подачи	30 мм/мин	70 мм/мин
Рост производительности	—	более чем в 2 раза
Диаметр сердечника	Ø40 мм	Ø87 мм
Вес сердечника (металл в дело)	33 кг	156 кг
Экономия металла на заготовку	—	+123 кг (~в 5 раз)
Режущие пластины	—	1 кромка — 2 заготовки
Направляющие (4 шт., 2 стороны)	—	1 сторона — 20 загот., комплект — 40

Производительность операции выросла более чем вдвое: скорость подачи увеличилась с 30 до 70 мм/мин. Диаметр сохраняемого сердечника вырос с Ø40 до Ø87 мм — это даёт конкретный экономический эффект: вес сердечника увеличился с 33 кг до 156 кг на каждую поковку. Иными словами, с каждой заготовки дополнительно сохраняется 123 кг ценной спецстали — почти в 5 раз больше металла идёт в дело, а не в стружку.

Расход комплектующих существенно снижен. Каждая режущая кромка пластины рассчитана на обработку двух заготовок. Комплект направляющих состоит из 4 штук, каждая из которых имеет две рабочие стороны: одна сторона обеспечивает ~20 заготовок, что в сумме даёт ресурс комплекта на 40 заготовок. Итог — меньше простоев на замену инструмента, ниже операционные затраты.

]]> Трепанирующая головка Ø100 мм: производительность выросла более чем вдвое, экономия металла — +33,6 кг на заготовку https://btarus.ru/cases/oj2slzjuk1-trepaniruyuschaya-golovka-100-mm-proizvo https://btarus.ru/cases/oj2slzjuk1-trepaniruyuschaya-golovka-100-mm-proizvo?amp=true Tue, 02 Jun 2026 14:09:00 +0300

Трепанирующая головка Ø100 мм: производительность выросла более чем вдвое, экономия металла — +33,6 кг на заготовку

Четырёхрезцовая головка для поковок из стали 38ХН2МФА — сердечник вырос с Ø20 до Ø45 мм, в 5 раз больше металла идёт в дело

Задача

Предприятие обрабатывало поковки специального изделия длиной 3350 мм из стали, аналогичной марке 38ХН2МФА, твёрдостью 178−220 HB. Требовалось повысить производительность трепанирования, снизить расход режущего инструмента и увеличить коэффициент использования материала заготовки.

Применявшийся ранее инструмент обеспечивал сохранение сердечника диаметром лишь Ø20 мм — большая часть ценного металла уходила в стружку.

Решение

Применена четырёхрезцовая трепанирующая головка Ø100 мм на корпусе удлинённой серии с внутренней резьбой — решение той же серии, что зарекомендовало себя на головке Ø145 мм, адаптированное под меньший диаметр обработки.

Конструктивные особенности:

— четыре режущих элемента обеспечивают равномерную нагрузку и стабильное качество реза;

— трепанирующая схема резания сохраняет сердечник диаметром Ø45 мм вместо Ø20 мм — принципиальное увеличение выхода годного металла;

— корпус удлинённой серии позволяет работать с поковками длиной 3350 мм без переустановок;

— сменные режущие грани с высоким ресурсом снижают частоту замены и операционные затраты.

Результат

Показатель	До внедрения	После внедрения
Скорость подачи	25 мм/мин	45мм/мин
Рост производительности	—	более чем в 2 раза
Диаметр сердечника	Ø20 мм	Ø45 мм
Вес сердечника	8,3 кг	41,8 кг
Экономия металла на заготовку	—	+33,6 кг (~в 5 раз)

Производительность операции выросла более чем вдвое: скорость подачи увеличилась с 30 до 70 мм/мин. Диаметр сохраняемого сердечника вырос с Ø20 до Ø45 мм — вес металла, возвращаемого в производство, увеличился с 8,3 до 41,8 кг на каждую поковку. Экономия составляет 33,6 кг ценной спецстали с каждой заготовки — в 5 раз больше металла идёт в дело, а не в стружку.

]]>