Инженерное решение вместо замены оборудования — с 2–3 до 12–15 деталей за смену
Задача
Предприятие выполняло сверление глубоких отверстий диаметром Ø40, 50 и 60 мм в заготовках из нержавеющей стали марки 20Х13 (твёрдость 220 HB, длина 1100 мм). Работа велась на универсальном токарном станке ДИП300 с применением перовых свёрл.
При высокой серийности производства такой подход стал критическим ограничением: за восьмичасовую смену удавалось обработать лишь 2–3 детали. Простои из-за частой смены инструмента, низкая стойкость свёрл на вязкой нержавеющей стали и нестабильное качество отверстий вели к срыву сроков.
Задача: кратно увеличить выпуск без приобретения специализированного оборудования для глубокого сверления.
При высокой серийности производства такой подход стал критическим ограничением: за восьмичасовую смену удавалось обработать лишь 2–3 детали. Простои из-за частой смены инструмента, низкая стойкость свёрл на вязкой нержавеющей стали и нестабильное качество отверстий вели к срыву сроков.
Задача: кратно увеличить выпуск без приобретения специализированного оборудования для глубокого сверления.
Решение
Вместо замены станка было разработано и изготовлено напорное устройство — маслоприёмник, — позволяющее реализовать технологию глубокого сверления по системе ВТА (Boring and Trepanning Association) на базе существующего ДИП300.
Система ВТА принципиально отличается от стандартного сверления: смазочно-охлаждающая жидкость подаётся под давлением непосредственно в зону резания через зазор между штангой и стенкой отверстия, а стружка непрерывно эвакуируется по внутреннему каналу инструмента. Это обеспечивает стабильный теплоотвод, надёжное стружкодробление и возможность работы на высоких режимах резания даже при обработке вязких нержавеющих сталей.
В рамках проекта выполнено:
— спроектировано и изготовлено напорное устройство (маслоприёмник) под установку на ДИП300;
— изготовлена штанга для глубокого сверления;
— отработаны оптимальные режимы резания для типоразмеров Ø40, 50 и 60 мм;
— проведены испытания и запущено серийное производство.
Система ВТА принципиально отличается от стандартного сверления: смазочно-охлаждающая жидкость подаётся под давлением непосредственно в зону резания через зазор между штангой и стенкой отверстия, а стружка непрерывно эвакуируется по внутреннему каналу инструмента. Это обеспечивает стабильный теплоотвод, надёжное стружкодробление и возможность работы на высоких режимах резания даже при обработке вязких нержавеющих сталей.
В рамках проекта выполнено:
— спроектировано и изготовлено напорное устройство (маслоприёмник) под установку на ДИП300;
— изготовлена штанга для глубокого сверления;
— отработаны оптимальные режимы резания для типоразмеров Ø40, 50 и 60 мм;
— проведены испытания и запущено серийное производство.
Результат
Производительность участка выросла в 5 раз. Узкое место в производстве устранено без остановки цеха и без капитальных вложений в новое оборудование — исключительно за счёт инженерной проработки и адаптации существующего станка под технологию ВТА.
Решение тиражируемо: подобная модернизация применима к любому токарному оборудованию класса ДИП300 и выше при наличии задач серийного глубокого сверления.
Решение тиражируемо: подобная модернизация применима к любому токарному оборудованию класса ДИП300 и выше при наличии задач серийного глубокого сверления.
